자동차부품사 12년차. 나에게 심사란?

2011년 9월. 자동차 부품사 1차사 기술영업으로 발을 들인 이래 큰 변화를 꼽으라 한다면 

수행업무 중 심사업무가 나에게 중요한 의미를 부여한다. 심사는 새로운 도전에 직면하는 

위기이자 기회이다. 피심사자 입장에서 볼 때, 신규고객사 혹은 기존 고객사를 대상으로 

기존 경영시스템을 점거하고, 이를 유지하면서 혹은 일부 개정을 해 고객 요구사항을 맞출 

'수 있음을 설득해 새로운 비즈니스에 있어서 유망한 잠재적인 공급업체로 인식시키는 것이

 주어진 큰 업무였다.

잠재적 불량 유형 관리. 고객 요구사항의 일시적 대응이 아닌 실무에서 살아있는 업무로......

내 기준으로 FMEA 관리는 Excel이었으며, 불량이슈가 있거나 4M 변경이 있으면 이에 대한

 리스크 분석 결과 반영을 위해 항상 모든 표준류를 인쇄해 일대 일로 펼쳐놓고 하나하나 

비교 대조해야 했다. FMEA에 대해 이렇게 다른 표준류와 일치성 점검에 공을 들이는 이유는

 무엇일까? FMEA는 설계 컨셉 구현과 양산단계 제조타당성을 구현하는 강건한 가교역할을 

하기 때문이다.

이렇게 생각하는 이유는 그동안 겪은 업무절차에 기인한다. 우선 설계 기획 단계에서 연구소는

 과거차 요구사항 및 고객 요구사항에 기반해 특별특성(SC: Special Characteristics, 이하 ‘SC’ ) 

목록을 MDT Level 팀원과 리뷰해 관리방안을 포함해 최종으로 확정한다. 당연한 얘기일지 모르지만

 정해진 SC는 각종 표준류 포함해 연관 문서에 동일하게 식별되어야 한다. DFMEA는 설계 기획에서

 마무리해 설계 인풋으로 들어가며, 수립된 DFMEA 고려해 PFMEA 구축이 동시공학적 접근법에 

따라 이뤄진다.

식별된 잠재적 불량유형에 대해 식별된 현재 관리방안과 검출도는 추후 관리계획서를 통해 구체화되고, 

이와 관련해 단위작업표준서가 구체화 된다. 이러한 일련의 업무 표준 관리에서 Human error 발생과 

실무자의 자의적 판단으로 진행되는 임의 수정은 충분히 발생 가능하다.

만약, FMEA 국제 표준과 고객사의 요구사항이 반영되어 있는 전산 시스템이 있다면 그럴 이유가 없다.

 FMEA에 관계된 표준류가 동시에 연동되기 때문에 그럴 필요가 없다. 또한 웹 기반이기 때문에 ID 및 

PW 입력 후 대기시간이 길지 않다. 또한 AIAG-VDA Handbook 요구사항 기반으로 User Interface가 

구성되고, 여기에 독일 OEM의 FMEA 요구사항이 추가로 반영되어 있어 문제가 되지 않았다. 

물론 OEM에 따라 RFQ Package에 별도 문서로 요구사항을 정리하긴 하나 이 또한 국제 표준과 연계되기

 때문에 문제가 되지 않는다. 이 또한 무상의 범위 내에서 개선 포인트로 고려될 경우 얼마든지 반영이 가능하다.

2011년 당시 SC항목이 어떤유형인지 기억은 못하나, 최근 고객 요구사항을 보면 혀를 내두를 정도이다. 

SC항목은 성능, 법규, 안전으로 분류하고 법규는 다시 법규테스트 요구사항과 기타 요구사항으로 구분한다. 

최소 30개 이상의 SC항목이 각각의 표준류에 반영이 되어야 한다는 얘기인데, 조직 내부적으로 철저한 R&R이 

수립안되면 robust한 FMEA 관리를 장담할 수 없다. 또한 관리자의 퇴사 또한 FMEA의 robust한 관리의 방해 

요인 중 하나이다. 각자가 excel 기준으로 관리하다가 업무인수인계에서 누락되면 이를 시정하기까지 많은 

시간과 노력을 들여야 한다.

그렇다면 실제 심사 대응은? 국산 K-FMEA로 해외 고객사 심사를 마치다.

FMEA는 제조공정심사를 비롯하여 시스템 심사 시 폭넓게 이용되는 문서이다. 2021년도 1년여 가량 

자동차부품업종을 떠나 잠시 다른 업종에 속해서 일을 한 적이 있었는데, 그동안 달라진 변화는 

FMEA에도 시스템 구축 경향이 확인된 점이다.

최근 독일 완성차업체 주관으로 한국 자동차 부품사와의 신규 거래 요청 건수가 많아지는 것이 많이 느껴진다.

 이로 인해 VDA 6.3 Audit 준비와 FMEA 전산 SW 사용이 이슈가 되는 것 같다. 해외 완성차 업체에서는

 FMEA가 제품개발 과정의 안전, 법규 및 규제사항을 검토한 증거자료로 법적 대응능력을 확보하기 위해서

 FMEA 전산 SW 사용을 필수사항으로 요구하고 있다.

내가 속했던 조직에서도 먼저 해외업체의 FMEA SW를 검토했다. 그런데 높은 가격 때문에 국산 FMEA SW를 

찾게되었고, K-FMEA SW를 활용한 실무자 교육을 통해서 사용 가능성을 검증하게 되었다.

엑셀 형태의 워크시트 사용과 강사의 실무 경험에 의한 FMEA 이론과 자사 공정을 사례로 시연으로,

 단번에 유저 편의성 측면에서 실무자들은 국내산 K-FMEA를 선호하는 경향이 나타났다.

이러한 이유에서 해외 SW에서 제공하는 RPN PARETO CHART, B사의 BLOCK DIAGRAM, 기능TREE,

 BOMTREE, ,RISK MATRIX등 기능추가 개발을 요청하였고, 가성비 높은 가격으로 손쉽게 경영층의 승인을

 받았고, 아주 짧은 기간에 해당 기능이 구현되고 사용자 교육까지 마치게 되었다. 

연구소에서는 K-FMEA SW를 사용하여 D-FMEA 작성하여 심사를 대응하였고, 고객사 심사는 무사히 마칠 수 있었다.

시스템 구축이 된 즉시 실무 적용 타당성 평가가 가능한 대상으로 시기상 임박해 온 Audit가 독일 프리미엄 

브랜드 OEM사의 VSM audit 였다.

본 Audit는 개발, 협력사 관리, 프로젝트 관리, 생산, 생산관리 등 5개 영역을 구분한 후 각 영역별로 핵심 

Keyword를 최소 10개 이상 지정하고, 별도의 세부설명을 제시하지 않는다. 단, 심사당일 피심사자측 인터뷰 

대상자 지정과 관련 IT-System의 원활한 작동점검에 의한 주의에 대한 경고 문구만이 있을 뿐이다.

문장형태의 audit 질문지가 아니고 key-word 형태로 제시되는 유형이라면 준비해야 하는 폭은 넓어진다.

 key-word와 연관된 절차서 및 산출물은 물론이고, 선행/후행 업무와 연관된 절차서/산출물을 점검해야 한다.

이때 K-FMEA 시스템에 접속해 관리방법을 설명했다. DFMEA는 Product FMEA라는 keyword로 Development 

영역에서 그리고 PFMEA는 Production Management에서 다뤄졌다. 시스템 도입 배경을 포함해서 FMEA 시스템에 

대한 개발업체 정보, 시스템에 적용 중인 요구사항을 제시하는 것으로 끝을 맺었다. 마지막으로 고객의 당부사항은 

구축된 시스템을 가지고 적극 관리해라 였다.

고객사에서는 SW 종류가 중요한 것이 아니고, AIAG-VDA FMEA 요구사항을 통하여 실무에서 얼마나 잘 활용하느냐를

 더 중요하게 생각하는 것 같다. 그리고 사내에 FMEA Facilitator 육성을 강조했다.