개요

Ford Motor Company는 작업자의 안전성과 장비의 신뢰성을 개선하기 위해 기계 FMEA를 설계 초기 단계에서 수행하도록 권장하고 있습니다. MFMEA는 시스템, 설계 및 공정 FMEA를 보완하여 장비 설계의 신뢰성과 유지보수성을 강화하는데 중점을 둡니다.

기계 FMEA의 목적

1. 잠재적 고장 모드 및 그 영향 파악
2. 각 영향의 심각도를 평가하여 우선순위 설정
3. 높은 심각도를 가진 고장의 원인 분석
4. 고장을 예방하기 위한 강력한 설계 또는 제어 요소 도입
5. 필요한 시정 조치를 정의하여 고장의 예방 및 탐지 가능성 향상

기계 FMEA의 이점

• 장비 및 공구의 안전성, 신뢰성, 견고성을 개선
• 설계 초기 단계에서 변경 사항을 반영하여 비용 절감 및 납기 지연 방지
• 제품 프로그램 지연 위험 감소
• 전체 수명 주기 비용 절감

기계 FMEA 시작 시점

기계 FMEA는 설계 초기 단계에서 시작되어야 하며, 이는 설계 변경을 통해 장비 성능 향상을 위한 기회를 얻기 위함입니다.

제품 설계 FMEA와 기계 FMEA의 주요 차이점

• 제품 설계 FMEA는 대량 생산 시스템에 적합하고, 기계 FMEA는 저량 생산에 적합하며 장비의 장기 사용을 목표로 합니다.
• 제품 설계 FMEA는 프로토타입 및 테스트가 가능한 반면, 기계 FMEA는 통계적 고장 데이터를 확보하기 어려운 경우가 많습니다.
• 두 FMEA 모두 안전성을 최우선으로 하여 설계를 강화하는 것을 목표로 합니다.

주요 프로세스와 평가 기준

1. 고장 모드 식별: 기능적 접근 방식을 통해 고장 모드를 기술적 용어로 정의하고, 잠재적 고장 모드를 예측합니다.
2. 영향 평가: 고장이 안전, 운영 중단, 불량 부품에 미치는 영향을 평가하여 심각도를 산정합니다.
3. 원인 분석: 고장의 원인을 설계 결함 및 프로세스 변동으로 구분하고, 주요 원인을 식별합니다.
4. 발생 확률 평가: 유사 부품의 과거 데이터를 통해 고장의 발생 가능성을 평가합니다.
5. 탐지 가능성 평가: 고장 모드 및 원인을 탐지할 수 있는 설계/기계 제어 방법의 효과를 평가합니다.
6. 위험 우선 순위 번호(RPN): 심각도, 발생 확률, 탐지 가능성을 곱하여 RPN을 산정하고, 설계 개선 조치의 우선순위를 설정합니다.

결론

기계 FMEA는 Ford Motor Company의 장비 안전성 및 신뢰성을 높이기 위한 표준화된 분석 도구로, 설계 개선 및 유지 보수 계획 수립에 핵심적인 역할을 합니다.